□本报记者 刘元超
　　在传统化工产业精密运转的庞大体系中，操作员如同永不停歇的齿轮，日复一日重复着成千上万次的阀门调节、仪表巡检与报警处置。这些高强度、高重复性人工操作，不仅限制着生产效率的提升，更成为行业智能化转型中的瓶颈。山东海化集团直面困局，以数转智改为“利刃”，开启自我革新之路。随着“零手动”智能工厂项目的落地，一线操作工完成了从“机械执行者”到“智慧监护者”的华丽蜕变。
　　近日，山东省化工专项行动办发布《关于公布全省化工产业智能化改造标杆园区和企业名单的通知》，山东海化集团有限公司荣获“2025年全省化工产业智能化改造标杆企业”称号。近年来，海化集团将数字化转型作为企业核心战略之一，通过技术创新、管理优化和智能化升级，积极推动全业务领域信息化建设，汇聚经营“全要素”数据，倾力打造智能制造示范工厂和盐化工产业大脑，推动企业从传统化工向智慧化工转型，跑出了数转智改“加速度”，在化工行业智能化转型的赛道上，以令人惊叹的“海化速度”，书写出智能制造的全新篇章。
　　破局： 从“人工值守”到“智能领航”
　　海化集团将2024年定位为“数字化元年”，开启以“零手动”为核心的智能工厂建设，选取纯碱厂、溴素厂、氯化钙厂作为试点单位，志在实现生产全流程“零手动操作”。这场变革绝非简单的设备迭代升级，而是对传统生产模式的深度重构。
　　在纯碱厂新线重碱车间，碳化塔倒塔曾是工艺环节的“老大难”。过去，单次人工倒塔需要操作12个工艺指标、手动切换18个阀门，耗时长达251分钟。而今，“智能全自动倒塔”系统上线后，操作员只需轻点鼠标，大屏幕上阀门开闭指示灯便依次闪烁，温度、压力曲线自动精准贴合预设参数。“以前倒塔像‘打仗’，现在像开启了‘自动驾驶’。”一名操作员指着屏幕上的倒塔倒计时说，“系统将原本251分钟的工作压缩至162分钟，还能多‘挤’出8吨纯碱。数转智改让生产从‘人控’迈向‘智控’，这是质的飞跃！”
　　颠覆性的场景还出现在氯化钙厂。此前，操作员每天需进行3300次手动操作，工艺参数波动大。该厂通过部署55个智能APC控制器、75个PID回路和37个专家控制程序，操作频次降至每日343次，降幅近90%，每吨产品蒸汽消耗降低1.37%。“现在，系统自动‘画直线’控制关键参数，语音报警精准定位问题，我们可以将精力集中在数据分析和策略优化上。”一位主操人员如是说。
　　攻坚： 五个月铸就行业传奇
　　“零手动”项目的成功，离不开海化集团党委和全体职工的高度重视和对效率的极致追求。在行业内，同类智能化改造项目通常需要1至2年时间，而海化集团一期项目从立项到正式上线仅用时5个月，完成了看似不可能完成的任务。
　　“时间紧、任务重，但我们有破釜沉舟的决心！”海化数转智改专班负责人介绍，集团党委将项目列为“一把手工程”，成立三级专班，抽调骨干脱产攻坚。数转智改专班成员与外部团队并肩作战，攻克DCS系统扩容、自调阀供货周期长、施工难度大等难题，最终提前一周实现系统上线。
　　在氯化钙厂项目现场，72小时连续驻守中控室、上百次参数调校成为常态。专班成员以“痛点地图”锁定167个手动干预点，用智能解耦技术突破控制瓶颈，最终提前15天完成改造任务。“那段时间，大家吃住都在厂区，当系统顺利上线的那一刻，所有的疲惫都烟消云散了。”一名专班成员感慨道。
　　成效：效率与效益双提升
　　“零手动”项目带来的变革，不仅体现在操作方式的革新上，更推动了生产效率、经济效益和管理水平的全面提升：纯碱厂碳化转化率同比提升0.31%，年节约原盐1.02万吨；氯化钙关键参数控制平稳率提升69%，蒸汽消耗持续优化。一期项目年综合效益达2000万元以上，其中纯碱厂通过产量提升、消耗降低、人员优化实现效益1212万元，溴素厂硫磺消耗下降8.7%，蒸汽降耗19%。
　　在人员优化方面，转岗员工积极投身工艺优化与设备管理工作，“人机协同”的全新生产模式逐渐成型。“过去忙得脚不沾地，现在终于有时间静心研究如何让系统更智能。”一位转型为“监护员”的老员工感慨道。老操作员悉心指导新仪表工，顺利将转型“阵痛期”转化为能力“升级期”。
　　引领：打造智能化转型新标杆
　　在海化职工培训室内，一群操作工正专注地学习分析控制曲线，笔记本上密密麻麻记录着“模糊控制”“变量耦合”等专业知识……这或许就是数转智改最动人的写照——机器不曾取代人类，而是让老师傅的宝贵经验以数据的形式得以传承，让年轻一代用代码延续工匠精神。当“海化速度”遇上“零手动时代”，传统工业正在书写属于未来的崭新篇章。
　　海化集团“零手动”项目的意义已远远超出企业自身范畴。作为氨碱行业首例全自动倒塔、氯化钙行业首个零手动产线，其经验为整个行业树立了新的标杆。海化集团通过“整体规划、试点先行、全面推开”三位一体策略，构建了可复制的智能化改造模板：历时3个月调研17家单位，明确“以零手动倒逼硬件升级”的路径，通过自动控制反推设备可靠性提升；将多变量预测控制、智能诊断、语音报警等技术与工艺深度结合，促进数实融合；通过“设备完整性管理”提升检维修水平，以结果导向推动全链条升级。
　　目前，海化集团二期项目已启动，计划在年底前实现更多生产工序的“零手动”。海化集团党委副书记、总经理王永志表示：“从‘动手’到‘动脑’的转变，让我们抢占智能化先机。未来，海化将继续输出‘智慧经验’，为行业高质量发展注入新动能！”
　　海化集团这场“零手动”革命，既彰显了国企改革的魄力、技术创新的伟力，更照亮了传统工业破局重生的未来之路。“每日操作次数从3300次锐减至343次，这一数字的变化，不仅是生产模式变革的直观体现，更是传统产业转型升级的生动注脚。”海化集团党委书记、董事长孙令波说，集团将以数转智改为笔，继续书写传统化工向智慧化工跃迁的新篇章，全力打造“化工+能源”现代化一流企业集团，为建设现代化强省强市贡献力量。